Dans les exploitations agricoles, le carburant, les huiles et les systèmes antipollution sont souvent mis à rude épreuve, entraînant encrassements, pannes et surconsommation. À Tournai, Bardahl fabrique une large gamme d’additifs, lubrifiants et solutions d’entretien destinés à prévenir ces problèmes et à améliorer la fiabilité des machines. Nous avons visité cette entreprise pour comprendre comment ces produits contribuent à protéger moteurs et organes sensibles, tout en intégrant une approche durable et innovante.
Bardahl fabrique intégralement ses lubrifiants, dégraissants, additifs, liquides de refroidissement, liquides lave-glace et bien d’autres solutions techniques. Ces produits sont ensuite distribués dans 60 pays. Notons également que la firme produit aussi pour beaucoup de constructeurs de matériel qui revendent sous leur propre marque. Chaque année, pas moins de 90 millions de litres quittent les 19 000 m² d’infrastructures couvertes de l’usine.
Polarisation
L’histoire de Bardahl remonte à 1939, quand Olé Bardahl conçoit un lubrifiant doté d’un additif qui forme un coussin de protection sur les parties métalliques du moteur. Cette technologie permet d’éviter l’usure du moteur. Le norvégien a alors inventé un principe nommé la polarisation. Dans la foulée, la seconde guerre mondiale éclate et l’armée américaine se montre intéressée par cette invention. Cette dernière restera donc secret défense durant le conflit. “Elle a notamment permis de sauver des vies, car la lubrification du moteur persistait même si le carter des avions était percé. Les pilotes avaient la possibilité de continuer de voler pour atterrir en toute sécurité”, nous explique Loup Vandenabeele, coordinateur Marketing Digital.
Après la guerre, le secret défense est levé et Olé Bardahl commence la distribution de ces produits aux USA. En 1954, Jean Leplat commence l’importation de Bardahl pour l’Europe depuis le Nord de la France. Au fil des années, l’activité se développe. Une production des produits Bardahl débute également en France. En 2003, l’entreprise s’agrandit en Belgique avec la création du site de Tournai. Malgré son expansion, la firme est restée familiale, puisqu’elle appartient toujours exclusivement aux familles Bardahl et Leplat. Depuis 2018, c’est la quatrième génération qui est à la tête de l’entreprise, représentée par Sonia Callens-Leplat.
Made in Belgium
Actuellement, Bardahl a une renommée internationale. Renzo Franzoia, Sales Manager pour la Wallonie, nous explique d’ailleurs en quoi la marque se différencie de la concurrence : “Nos produits sont fabriqués en Belgique et notre usine peut être visitée sur demande. Nous pouvons aussi donner des cours aux mécaniciens agricoles pour qu’ils puissent utiliser nos fournitures de la meilleure des manières. Notre gamme est testée sur le terrain avant d’être mise sur le marché. De plus, la qualité est strictement contrôlée en laboratoire. Nous vérifions nos matières premières lors de leur arrivée, quand les mélanges sont effectués et une fois qu’ils sont emballés”.
Lors de notre visite, nous avons notamment pu visiter l’usine et découvrir les 10 lignes de production. Les machines sont polyvalentes et permettent de créer des formulations différentes. “Après nettoyage, une machine qui formule des huiles peut très bien fabriquer du liquide lave-glace. D’ailleurs, lors de la crise du Covid-19, nos machines ont fabriqué des désinfectants”. Dans le large portefeuille des produits de Bardahl, on retrouve également les huiles. Celles-ci respectent les exigences propres des constructeurs. En pratique, lors de la formulation des lubrifiants, les additifs sont ajoutés à une huile de base et mélangés dans différentes cuves.
Préserver les moteurs de l’encrassement
Il est fréquent que le carburant utilisé au sein des exploitations soit stocké dans une cuve pendant une période relativement longue avant qu’il soit utilisé pour faire le plein des machines. Cette situation peut être source de problèmes, comme nous l’explique en détails Renzo Franzoia : “Le carburant se dégrade avec le temps. Il y a par exemple des phénomènes de condensation qui peuvent apparaître dans la cuve. La présence d’eau peut alors conduire au développement de micro-organismes et d’algues. Ce film bactérien peut ensuite provoquer des colmatages. Protect Carb est un additif à mettre dans les cuves à mazout lors de chaque remplissage pour assainir le carburant. De plus, cela protège et lubrifie également le moteur”.
Mais d’autres contaminations peuvent aussi avoir lieu lors du remplissage du réservoir du tracteur. “Il y a de la poussière qui peut y pénétrer et former de la boue. De plus, tous les carburants disponibles sur le marché n’ont pas la même qualité”. Tous ces facteurs peuvent provoquer un encrassement du moteur qui provoque une perte de puissance, une consommation excessive de carburant et une pollution plus importante. “Bardahl propose un additif à mettre directement dans le réservoir de la machine. Décala’Motor permet de nettoyer et de protéger le moteur. C’est un décalaminant qui dissout les dépôts dans le moteur. Il a une action à plusieurs niveaux, à savoir au niveau des injecteurs, de la chambre de combustion, du turbo, de la vanne EGR ou encore du filtre à particules”.
Une autre problématique peut survenir sur des machines qui restent à l’arrêt durant une longue période, comme les moissonneuses-batteuses. “Pour l’hivernage, nous proposons aussi un produit préventif qui se place dans le carburant”.
Entretenir les systèmes antipollution
Les machines modernes sont dotées de systèmes anti-pollution qui permettent de limiter leurs émissions nocives pour l’environnement. Néanmoins, des problèmes peuvent apparaître au niveau de ces organes. “En ce qui concerne les filtres à particules, Restaur’FAP permet de les nettoyer sans les abîmer. S’ils sont trop sales et que la régénération n’est plus possible, nous avons également des machines de dépollution qui ne nécessitent pas de démontage. Cela permet de faire des économies de temps et d’argent. Cela a déjà permis de sauver des filtres à particules du remplacement”. L’AdBlue est également parfois une source de pannes. “Ce liquide a tendance à cristalliser. Nous proposons Optiblue qui est un anti-cristallisant. Il s’utilise en préventif ou en curatif”.
Écologie
L’écologie et la durabilité font aussi partie des valeurs de l’entreprise. D’ailleurs, celle-ci dispose de sa propre éolienne et a équipé ses toitures de panneaux photovoltaïques. “Nous souhaitons que nos produits soient peu nocifs pour l’environnement. Par exemple, nos emballages sont conçus à base de matériaux recyclés et proviennent d’usines proches de notre site de Tournai. De plus, nos prolongateurs de bidons et les capuchons des sprays sont désormais fabriqués en carton recyclé. Le but est de diminuer la pollution plastique”. Les produits se veulent aussi biodégradables. “Par exemple, notre lave-glace est biodégradable à 98 %”.
En plus de cela, la marque a développé en 2024 une gamme qui n’utilise pas de produits issus de la pétrochimie. Il s’agit de la gamme Plasma qui est le premier additif 100 % végétal. Celui-ci est fabriqué avec un champ magnétique, ce qui a pour conséquence que les molécules collent aux parois métalliques. Cela permet d’obtenir une bonne lubrification. “Nous avons aussi remarqué que cela limite l’échauffement des huiles. Le comportement est donc meilleur que celui des produits pétroliers”, conclut Loup Vandenabeele.
Texte : Antoine Van Houtte · Illustrations : Bardahl et Antoine Van Houtte
