Devagro, dont le siège est situé à Waregem, est une entreprise de travaux d’infrastructure, de terrassement et de démolition, et dispose de sa propre centrale à béton. Cette année, l’entreprise a décidé d’investir dans un ensemble de quatre machines Volvo. C’est le distributeur Volvo SMT qui a fournit une chargeuse sur pneus L180 de la nouvelle série K et une L180H, ainsi que deux pelles hydrauliques EC400 et EC360 Hybrid de la nouvelle série F. « Plutôt que d’être les plus grands, nous voulons que le secteur nous connaisse comme des précurseurs », explique Yves Degezelle, dirigeant de Devagro.
Gregory Lagaisse est Account Manager chez SMT et, à ce titre, il entretient un contact étroit avec les clients. Il explique que Devagro est devenu client il y a plusieurs années pour les chargeuses sur pneus et les tombereaux Volvo. « Par la suite, quelques pelles plus petites ont suivi, et maintenant aussi les plus grandes. Nous travaillons ensemble depuis longtemps et Devagro est donc un client fidèle. Même si je préfère parler de partenariat. »
Un processus d’achat réfléchi
Laurens D’Oosterlinck est responsable des machines et installations. « Cela signifie que j’ai la responsabilité de l’ensemble du matériel : achats, ventes et service technique. Lors de l’achat de nouvelles machines, je fais toujours le même exercice : le prix, la qualité et la valeur de revente jouent évidemment un rôle important, mais l’avis du machiniste compte également. Nous devons également tenir compte de l’utilisation prévue de la machine au sein de l’entreprise, sans oublier l’avis du service technique ».
« Nous analysons ensuite où le service fonctionne bien, ce que constate notre propre atelier. La mécanique et l’hydraulique ne diffèrent pas énormément d’une marque à l’autre. La différence réside surtout dans le diagnostic des pannes et l’aide que nous recevons du constructeur. Le soutien que nous recevons de SMT pour la lecture des données est donc un atout majeur. La communication est directe et nous connaissons désormais les techniciens de leur service après-vente. À cet égard, SMT n’est pas seulement un fournisseur, mais aussi un partenaire. »
La L180, une première au Benelux
La L180 est la première chargeuse sur pneus de cette série à être livrée au Benelux. Elle sera utilisée à la centrale à béton. Par rapport à la série précédente (série H), la différence la plus visible concerne l’arrière de la machine. Les designers ont entièrement retravaillé la grille, incluant le nouveau logo Volvo. Moins visible mais tout aussi utile, le bras est plus long de douze centimètres que sur la version précédente. Selon D’Oosterlinck, cela est particulièrement pratique lors du chargement des camions.
La capacité de la pompe hydraulique a également été augmentée, ce qui améliore les temps de cycle et donc la productivité. Le godet sur mesure, d’une capacité de 5,8 m³, s’adapte parfaitement aux compartiments de stockage de 3,2 m de large de l’entreprise. Grâce à sa caméra frontale placée en hauteur, le machiniste peut voir par-dessus le godet. Le système de pesage mémorise le poids dans le godet, offre la fonction tip-off et permet la création de divers projets.
À l’intérieur, l’ordinateur de bord a été entièrement renouvelé, avec notamment l’operator coaching et de nombreuses possibilités de réglage supplémentaires. L’écran affiche l’image de la caméra à 360 degrés. La machine reçoit des pneus Michelin XL DD2 L5, une option que de plus en plus de clients choisissent, selon Lagaisse.
Miser sur le confort
Le confort du machiniste devient de plus en plus important. La machine intègre un siège confort premium ISRI, chauffant et ventilé, qui s’adapte au conducteur. L’entreprise a également retenu l’option d’éclairage à 360 degrés. Grâce au Smart Control de deuxième génération, la machine consomme jusqu’à 5 % de moins qu’une L180 traditionnelle. « On peut le calculer théoriquement à l’avance », explique Yves Degezelle, « mais ce n’est jamais une garantie, car les dimensions et le poids de la machine sont fixes, tandis que la consommation dépend fortement du conducteur et du terrain de travail. »
« Lorsque c’est possible, nous optons pour des versions hybrides. L’EC360 permet une économie de carburant, ce qui est important pour notre score sur l’échelle de performance CO₂. Grâce à la réduction de consommation, le surcoût s’amortira sur 7 000 heures de fonctionnement. L’utilisation de cette machine contribue à réduire les émissions de CO₂. L’EC400 avait déjà été disponible en version hybride, nous l’aurions probablement choisie aussi. »
Testée au préalable
L’EC400 est l’une des premières de sa catégorie au Benelux et dispose d’une cabine entièrement nouvelle. « Cette EC400 est une machine totalement différente de l’ancienne 380 », explique D’Oosterlinck. On y trouve notamment un siège de luxe, des rétroviseurs chauffants, une caméra à 360 degrés et un grand écran. « La machine offre davantage de possibilités de réglage afin que le machiniste puisse l’adapter à ses préférences. Elle est dotée du système 2D Start avec pesage intégré. »
« En matière de sécurité, l’accès à trois points constitue une amélioration », ajoute Lagaisse. « Le machiniste peut désormais toujours se tenir avec deux mains en montant dans la machine. Celle-ci a également été testée au préalable par le machiniste. Il travaillait auparavant avec une autre marque, mais a finalement été convaincu par notre machine. »
Fabriqué en Suède
Selon Degezelle, le lieu de fabrication des machines n’est pas sans importance. « Produites en Suède, les chargeuses sur pneus bénéficient d’une meilleure valeur de revente. Notre stratégie a toutefois évolué sous l’influence de la conjoncture économique. Autrefois, nous raisonnions davantage en années — cinq ans pour une chargeuse, sept à huit ans pour une pelle. Aujourd’hui, nous nous basons davantage sur les heures et nous essayons de revendre les machines juste en dessous de la barre psychologique des 10 000 heures. Puisque les machines restent plus longtemps en service, nous intégrons ce paramètre dès la décision d’achat. »
D’Oosterlinck complète : « Les machines restent plus longtemps après la période de garantie. Cela signifie que la qualité prend plus d’importance par rapport au prix. Et lorsqu’on les revend à 10 000 heures, l’acheteur y regarde différemment. C’est pourquoi nous ne nous tournons pas immédiatement vers des marques émergentes et restons fidèles aux marques premium. »
Machiniste attitré
Une autre manière de maintenir les machines dans un état optimal consiste à désigner un machiniste attitré. « Celui qui prend soin de sa machine obtient plus rapidement sa propre pelle. Nous attendons des machinistes qu’ils effectuent les contrôles quotidiens : inspection, graissage, vérification des niveaux de fluides et du train de roulement. En complément de l’entretien SMT toutes les 1 000 heures, notre atelier effectue un entretien supplémentaire toutes les 500 heures. Nous organisons également chaque année des formations pour les machinistes, axées à la fois sur l’entretien et sur l’utilisation. Il est inutile d’investir dans des fonctions spécifiques si les utilisateurs ne les exploitent pas efficacement. Lors de changements internes également, ce type de formation est essentiel. SMT joue également un rôle dans ces formations. »
Texte et illustrations : Seppe Deckx
